Для Казахстана

Закрыть

• 

Обождите, идет загрузка

Разработать технологический маршрут обработки корпуса подшипника

Содержание
Задание 5
ВВЕДЕНИЕ 7
1. Назначение детали и ее конструктивные особенности 8
2. Анализ технологичности обрабатываемой детали 9
3. Определение типа производства и выбор метода получаемой заготовки 10
4. Разработка маршрутного технологического процесса обработки заданной детали 11
5. Определение межоперационных припусков, размеров и допусков на заготовку 13
5. Определение межоперационных припусков, размеров и допусков 15
6. Назначение режимов резания для заданной поверхности 17
6.1 Выбор оборудования [5.50.12] 17
6.2 Выбор режущего инструмента 17
6.3 Определение режимов резания для черновой обработки 18
6.4 Определение режимов резания для чистовой обработки 20
7. Определение штучного и штучно-калькуляционного времени для обработки заданной поверхности 22
8. Выбор и описание приспособления и зажимного механизма для обработки заданной поверхности 23
9. Контрольно-измерительный инструмент доля обработки заданной поверхности 25
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 26
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 27

Задание
Наименование детали: корпус подшипника
Годовая программа: 8000 штук
Обработка отверстия: Ø120Н8
Вариант: 01
Материал: Сталь 35ЛΙΙ ГОСТ 977-75

ВВЕДЕНИЕ
Машиностроение является технической основой развития общественного производства. Только в результате насыщения всех отраслей народного хозяйства высокопроизводительными машинами, внедрения комплексной механизации и автоматизации производства можно добиться такого повышения производительности труда и расширения выпуска различной продукции, чтобы были удовлетворены все материальные и культурные потребности общества.
Серийно выпускаются самые разнообразные машины десятков тысяч наименований, в том числе уникальные паровые и гидравлические турбины и электрогенераторы мощностью до миллионно киловатт, газовые турбины мощностью в десятки тысяч киловатт, мощные прокатные станы, прессы и металлообрабатывающие станки с программным управлением, подъёмные машины грузоподъёмностью в сотни тонн, экскаваторы и землесосные снаряды, заменяющие труд десятков тысяч людей, тепловозы и электровозы, автомобили, тракторы, комбайны, разнообразные машины для горной, химической, лёгкой и других отраслей промышленности, строительства, сельского хозяйства.

1. Назначение детали и ее конструктивные особенности
Заданная деталь «Корпус подшипника» в сборе с сопрягаемой деталью «Крышка подшипника», с которой корпус соединяется с помощью 4-ех болтов, служит для установки подшипника скольжения.
Корпус подшипника изготовлен из стали 35ЛΙΙ, отверстие под подшипник выполнено по восьмому квалитету точности с шероховатостью поверхности 20 мкм.

2. Анализ технологичности обрабатываемой детали
Совершенство конструкции детали характеризуется тем, в какой мере учтены возможности использования наиболее экономичных и производительных методов ее изготовления.
Конструктивная унификация корпуса подшипника создает условия для рационального построения технологии производства, в частности для применения группового метода обработки, который применяется для обработки комплекта деталей: корпуса подшипника и крышки.
Оптимальная конструктивная форма заданной поверхности корпусной детали (Ø120Н8) отвечает следующим условиям:

3. Определение типа производства и выбор метода получаемой заготовки
По условию задания при годовой производственной программе N=8000 шт. и массе детали от 20 до 200 кг согласно [2.11.2] принимаем тип производства – массовое.
Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного времени.
Продукция массового производства – изделия узкой номенклатуры.
Особенности массового производства:

4. Разработка маршрутного технологического процесса обработки заданной детали
При разработке технологического процесса необходимо учесть следующее:

5. Определение межоперационных припусков, размеров и допусков на заготовку
Припуски и допуски назначаются в соответствии ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов»
Назначение припусков и допусков
Определяется класс точности размеров и масс и ряд припусков на механическую обработку.
Принимается:

5. Определение межоперационных припусков, размеров и допусков
Припуском на обработку называется слой материала, подлежащей удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.
В данной работе показан расчет припусков на заданную поверхность расчетно-аналитическим методом, который учитывает конкретные условия выполнения технологического процесса обработки и позволяет получить более точное значение припусков.
Для этого учитывается:

6.3 Определение режимов резания для черновой обработки
Расчет ведется аналитическим методом по лимитирующим факторам, связанных с прочностью инструмента, точностью обработки, состоянием поверхности заготовки и т.д.
Определяем глубину резания:

6.4 Определение режимов резания для чистовой обработки
Для чистовой обработки расчет режимов резания производим табличным методом.
Определяем глубину резания:

7. Определение штучного и штучно-калькуляционного времени для обработки заданной поверхности
Определяем штучное время на выполнение операции заданной поверхности:

8. Выбор и описание приспособления и зажимного механизма для обработки заданной поверхности
Для надежного закрепления детали на станке во время обработки предполагается приспособление с клиновым устройством и пневмоприводом (рис. 1)

9. Контрольно-измерительный инструмент доля обработки заданной поверхности
Для контроля размера заданной поверхности предполагается использовать калибр пробку.
Калибр – это вид измерительного инструмента, который предназначен для проверки соответствия размеров изделия установленным допуском.
Данный инструмент применяется для определения годности деталей с точностью 7-14 квалитетов. Для настройки станка на заданный размер предполагается использовать индикаторный нутромер. Благодаря центрирующему мостику 1 минимальное показание нутромера, соответствующее измеряемому размеру, определяется покачиванием нутромера в осевой плоскости.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Был разработан технологический маршрут обработки корпуса подшипника. Годовая программа выпуска 8000 штук, материал изготовления Сталь 35ЛΙΙ ГОСТ 977-75, обработка отверстия: ø120Н8.
Определены инструменты обработки и методы обработки.
Выполнены чертежи заданной детали, расчет технической нормы времени.